“七嘴八舌”——如何有效降低空压机含油量讨论

  编者按:近年来,作为机械行业重要组成部分的压缩机行业随着国民经济的发展以及社会进步的推动,得到了迅猛增长,同时,压缩机各机型在实际应用领域也出现了更加明晰的分化,各自的优点也逐渐显现出来。
 
  有关空压机的产品,目前总体来看,也基本上实现了国产化,但对于一些技术方面的创新和提升,目前发展依然参差不齐。从行业本身来看,国内对于螺杆压缩机含油量问题的改进在企业努力下,已趋向于成熟,取得了一定的效果。然而,在这个过程中,必将会出现很多技术创新思路和宝贵经验,所以,对于含油量问题的探讨和分享很有必要。那么,我们要从哪些方面具体而深入的了解含油量的概念和成因呢?业内人士对于压缩机有效降低含油量又有怎样的看法呢?本期论坛,我们就来听听网友们对此展开的激烈讨论吧!
 
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“七嘴八舌”——如何有效降低空压机含油量讨论
 
  ID:巴山之子
 
  一直以来,各大厂商纷纷在较低压缩机含油量问题上煞费苦心,以期能在无油机才能进入的特殊行业边缘求得市场。比如,业内就曾有企业的机器号称含油量≤1ppm,在东南沿海的纺织行业用得不少,但从各厂的样本上来看,大都只能实现≤3ppm而已。那么,到底真实情况会是怎样的?有什么好办法来做到呢?欢迎兄弟姐妹们赐教。
 
  ID:dannyw
 
  个人觉得,即使1ppm也不能算无油,何况这个数据很多公司本身都无法保证达到。因为残油含量是一个结果,但影响它的因素很多,如螺杆喷油量、出气温度、预过滤结构、油品质量等等。哪怕同一台机器,在室温不同时,残油含量也是不同的。
 
  至于如何实现残油含量尽可能小,还是问专家吧!
 
  ID:一剑光寒十九洲
 
  喷油机含油量高,其实还有设计上的不足。本人以为:1.一般螺杆机是油气分离、冷却、回流,如果在主机与储气(油分)筒之间设立冷却,改为冷却、分离、回流,这样能大大提高油气分离效果,甚至可以免去出口的后冷却。 2.在分离中一般采用碰撞分离和过滤,是否可以加用离心分离呢?
 
  第一点:先冷却再分离我以为不可,这样的话,肯定会冷凝出大量的液态水,也就必然和润滑液混合到一起,这样子有什么危害想必不用多说了吧!第二点:就算使用离心分离,也只能除去雾状和成液滴状的油,对于气态的油分子是无法有效分离的。
 
  所以我认为,要降低喷油机的含油,还是要在后处理上作文章。
 
  一点浅见,不足以入行家法眼,有说错的地方还请多多指教。
 
  ID:冬子
 
  说的没错,影响最终含油量的因素是很多的,需要区别分析和对待哦。
 
  ID:xzzxzz
 
  需要强调的一点是,油的作用是润滑,你如果能找到其它化学材料替代油,就有可能绕开这个问题。有一些材料性质与油脂相近,但比油更难挥发。
 
  ID:天花乱坠
 
  目前想找其它的材料来代替油,可能性不大,但光靠过滤器本来就难以达到无油机的效果。只能看各厂家的过滤材料对除油的效果了。
 
  现在常用的过滤器系统还是比较好的。其实很多样本上都有这样的系统。
 
  ID:jyx
 
  请教“xzzxzz”,无油机与有油机有哪些区别?
 
  ID:xzzxzz
 
  有油机活塞和曲轴箱内有油润滑,无油机活塞无油润滑,曲轴箱内有的有油,有的无油,由此又分成无油机和全无油机。对螺杆机来说,有油机靠喷油润滑和密封气体,无油机则没有喷油这一套东西,无油结构虽然更简单,但技术难度要大很多,要解决磨擦、噪音、密封等问题。
 
  ID:巴山之子
 
  以下是引用由“冬子”的发言:“说的没错,影响最终含油量的因素是很多的,需要区别分析和对待哦。”
 
  想听听冬子老兄的高见哟,你觉得都会有哪些因素啊?说实话,这可是长期困扰我的问题,怎样才能将含油量和耗油量降下来呢?
 
  ID:冬子
 
  首先与选用的油品有关,最好选用挥发性差的油,再就是与温度和压力有关,温度、压力越高,气体含油量越大。油气分离器的设计也是非常重要的,粗分离的效果直接影响最终的含油量;另外,还有其他一些因素也对含油量产生影响,例如喷油的多少等等。
 
  ID:巴山之子
 
  油品的挥发性是一个重要的因素,尤其油分子的表面张力大小也是重要的因素;至于温度对含油量的影响我还不是很清楚,但我通过大量的试验证明压力越高,气体的含油量越低(≤10bar时是如此),而非老兄所说的压力越高含油量就越大。所以我们限制客户使用的最低压力就是考虑到这种情况,当然还有油润滑的问题。气体的流速也应该是一个重要的因素,但具体在什么样的范围比较好呢?
 
  ID:lg
 
  个人认为,加强初分离,效果会很好。比如旋风分离就比较好。再一点就是分离芯的选择也很重要。
 
  ID:hjhcompressor
 
  我的感觉,首先是用户的要求,也就是压缩机是用来干什么用的,这才是最重要的! 有油、无油或含油量的多少,都是为了保证最终要求,不是吗?
 
  ID:巴山之子
 
  可是我们一般的原则是,在低投入的状况下来保证客户的最终要求。如果一台机器的含油量很高,客户花很多钱在后处理设备上,这也可以达到要求,可是投入很大呀。再说了,我还是希望大家就我的问题发表见解,怎么样来解决呢?而不是探讨无油机的技术........
 
  ID:巴山之子
 
  要说到分离效果的话,也不见得旋风分离就是最好的,现在国内市场上采用的撞击分离也很多,并且效果也还不错的。
 
  ID:冬子
 
  我所说的压力越高,含油量越大是指当压力与温度越高时,油气混合物中的气相油越多,而这部分油是无法用机械部分分离的。至于限制压缩机的最低压力,主要是考虑流速,压力太低会明显降低油细分离器的使用寿命。
 
  ID:lg
 
  没错,压力太低,流速加快,不仅油分芯寿命短,而且分离不干净;碰撞分离与旋风分离只是初分离的两种方式。要想效果好,关键还是看具体设计,速度都不能太快,也就是与进气管径的选择有关。至于油分芯,那是国外产品的宣传太厉害了,其实现在的压缩机大多是动力用,而且基本上是24小时不间断运行,即使是宣传的8000小时,也只能用一年。所以说大家还是多用用国货,加一个气罐和一套后处理设备就足够了,也不贵呀,何必去强求1ppm呢?
 
  ID:march
 
  压力越高,则油的气相越难蒸发,含量也就越少,相反温度越高,则油的气相含量就越多。同时,当压力高时,气体的体积流量就变少了(质量流量不变),所以油细分离器相对处理能力变强,含油量降低。
 
  ID:巴山之子
 
  尽管能达到XXppm是销售语言,客户确实也没有办法去测试,但是使用一段时间后对耗油状况总该有认识吧!所以,对于我们制造厂家来讲,尽量降低耗油,提高空气品质是必要的,因为这也就是我们明天的饭碗。
 
  ID:lg
 
  这一点倒说的没错!尽量降低油耗当然是对用户负责啦。
 
  ID:巴山之子
 
  另外,我觉得提高分离效果这样的话太大了,我想大家关心的是怎么来提高。也就是说我们分析问题出在哪里,然后怎么解决?
 
  ID:天花乱坠
 
  我对后处理设备很是火大,国产的太差。我们的机子,用和没用后处理设备都是一样的效果,特别是最后的水。真是没办法,钱都让外国人赚去了,我们只能说值……
 
  ID:巴山之子
 
  初分离到了一定的程度应该就是提高细分离了,现在好像还不能说得很清楚,但感觉应该是油品和分离器的匹配也有很大关系。如果是亲油性的过滤材料并且又较容易使油分子聚合的话,我想分离效果就会大大加强。在这方面我希望论坛里的油品专家和分离器专家帮忙了,包括油品的张力等!
 
  望大家踊跃讨论。
 
  ID:烟轻扬
 
  喷油机含油量高,其实还有设计上的不足。本人以为:
 
  1.一般螺杆机是油气分离、冷却、回流,如果在主机与储气(油分)筒之间设立冷却,改为冷却、分离、回流,这样能大大提高油气分离效果,甚至可以免去出口的后冷却。
 
  2.在分离中一般采用碰撞分离和过滤,是否可以加用离心分离呢?
 
  ID:wdb00
 
  好提议!不过离心分离的动力那里来?另外装一个电动机?不太实际!如果设置一个吸附油分的材料就好了,只要定期更换吸附材料!不过又多了一个消耗品,成本增加了,不好!
 
  ID:fun
 
  如果“改为冷却、分离、回流,这样能大大提高油气分离效果”,这样会有冷凝水析出,油中会有水的。
 
  ID:jisolee
 
  前面的老兄谈到的两种方法很好,但第一种有个问题,那就是由于在油气分离器前加个冷却装置,会使在空气中的水分由于冷却,在分离罐中与油混合,降低油的质量。
 
  ID:烟轻扬
 
  空气进口处可加装空气干燥装置,可除去大部分水蒸汽。即便先分离再冷却同样有油乳化现象,离心分离无需动力装置,压缩空气自身具备动力,通过螺旋发散型通道可达到离心分离效果。
 
  各位以为然否?
 
  ID:baifeng
 
  据吾愚知,无油机需有同步齿轮,结构精度要求非常高,转子及压缩腔内壁大多有特殊涂层,造价昂贵,使用寿命短,对于必须用无油的最好使用进口机器。
 
  ID:xzzxzz
 
  同步齿轮加工现在还有问题吗?那玩意值不了多少钱,啮合精度是可调的。特殊涂层更是哄人,常见的不过是特氟隆,就是不沾锅里那层东东,还有一些特殊涂层,别人看不懂的,其实更便宜。贵不是因为这些原因,是加工的设备,都是进口数控的,还有检验设备,真的好贵!
 
  ID:techlub
 
  从润滑油上来分析的话,那么润滑油基础成分的理化特性是一个重要的因素。如果不考虑润滑的功用的话,润滑油的馏分越窄,纯度越高,极性越强,那么耗油量就会更少。但是运动机件的润滑也是压缩机的主要问题之一,不能不考虑润滑油的润滑功能。考虑润滑功能就要双管齐下,也就是说在润滑油上下工夫,也要在机子上下工夫。
 
  ID:xxpylw
 
  我是新人,愿和同行交流心得体会,请多赐教,并感谢分享,学习啦!
 
  本刊编辑:李小毛
 
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